Jakie są różnice między szlifowanymi i uszlachetniającymi śrubami kulowymi?

Kluczowa różnica między śrubą kulową do szlifowania a śrubą kulową do obróbki skrawaniem polega na kluczowych wymiarach procesu obróbki, precyzji, scenariuszach zastosowania, kosztach itp. Szczegółowa analiza przedstawia się następująco:

1.Różnice w technikach przetwarzania
Stopień szlifowania: Punktowa obróbka gwintów za pomocą precyzyjnego sprzętu szlifierskiego. Szlifierka o wysokiej twardości służy do mikro-nacinania powierzchni śruby sworzniowej w celu uzyskania bardzo precyzyjnego profilu gwintu. Proces umożliwia uzyskanie chropowatości powierzchni do poziomu nanometra (mniejszego lub równego 0,2 mikrona) oraz elastyczną regulację parametrów gwintu (np. kąta skoku i profilu zęba).
Gatunek do regeneracji: przy użyciu procesu walcowania na zimno lub walcowania na gorąco, odkształcenie plastyczne kęsów metalowych przez formę, bezpośrednio tworzące gwinty. Proces jest wydajny, ale ze względu na ograniczenia formy parametry gwintu mają stosunkowo małą przestrzeń do regulacji, a chropowatość powierzchni wynosi zazwyczaj Ra0.8 -1.6 mikronów.

2.Różnice w klasach dokładności
Stopień szlifowania: Dokładność do klasy IT1-IT2 (norma międzynarodowa), błąd przewodu mniejszy lub równy 0,005 mm/m, luz osiowy mniejszy lub równy 0,003 mm, odpowiedni do pozycjonowania o wysokiej precyzji (np. sprzęt półprzewodnikowy, przyrządy optyczne itp.).
Stopień konwersji: Precyzja to zwykle IT5-IT7 z błędem skoku większym lub równym 0,03 mm/m i luzem osiowym większym lub równym 0,01 mm. Ma zastosowanie do maszyn ogólnych (takich jak zwykłe obrabiarki, sprzęt automatyki itp.).

3. Różnice w jakości powierzchni
Stopień szlifowania: Powierzchnia została poddana wielokrotnym procesom szlifowania i polerowania, z jednolitą mikroteksturą, niskim współczynnikiem tarcia (μ mniejszym lub równym 0,003), doskonałą odpornością na ścieranie i żywotnością 2-3 razy większą niż w przypadku gatunku przerobionego.
Klasa: Wysoki współczynnik tarcia z powierzchnią toczną (μ005 -0.01). Po długotrwałym-użytkowaniu łatwo się zużywa, co prowadzi do spadku dokładności.

4.Różnice w sztywności i nośności
Stopień szlifowania: Dzięki całkowitemu uwolnieniu naprężeń w materiale podczas obróbki, śruba charakteryzuje się dużą sztywnością (sztywność osiowa może sięgać ponad 500 N/μm) i może wytrzymać duże obciążenie dynamiczne (np. prędkość posuwisto-zwrotną-o dużej prędkości).
Wartość przenoszenia: Proces walcowania może skutkować naprężeniami szczątkowymi w materiale, przy nieco niższej sztywności (sztywność osiowa około 300-400 N/μm), dlatego nadaje się do stosowania przy niskich prędkościach i dużych obciążeniach (np. sprzęt dźwigowy).
V. Różnice w kosztach i cyklach produkcyjnych
Stopień szlifowania: długi cykl przetwarzania (wymagane wielokrotne procesy szlifowania i kontroli), wysokie koszty sprzętu i pracy. Ceny są zazwyczaj od 2 do 5 razy wyższe niż cena ponownego wykonania.
Etap ponownej-produkcji: charakteryzujący się wysoką wydajnością produkcji seryjnej i niskim kosztem jednostkowym, odpowiedni do zastosowań-na dużą skalę (takich jak standardowe maszyny i sprzęt).

6. Dostosuj się do scenariuszy zastosowań
Stopień szlifowania
Wymagania dotyczące-wysokiej precyzji: takie jak obrabiarki CNC, instrumenty precyzyjne, przeguby robotów;
Praca z dużą-prędkością: np. centra obróbcze-z dużą prędkością (prędkość wrzeciona większa lub równa 10 000 obr./min);
Długa żywotność: np. przemysł lotniczy, sprzęt medyczny itp. (stabilna praca przez ponad 10 lat).
„Poziom przejściowy
Sytuacja ogólna: np. zwykłe tokarki, zautomatyzowane linie produkcyjne, sprzęt logistyczny itp.;
Zapotrzebowanie na niskie-koszty: takie jak sprzęt gospodarstwa domowego, zabawki i proste układy napędowe.

7. Różnice w utrzymaniu i niezawodności
Stopień szlifowania: ze względu na wysoką dokładność szlifowania, małą prędkość szlifowania i długi cykl konserwacji (zwykle większy lub równy 5000 godzin) koszty naprawy w przypadku awarii szlifowania (wymagającej-ponownego szlifowania lub wymiany).
Naprawy: stosunkowo krótki cykl konserwacji (około 2000-3000 godzin), ale niski koszt wymiany po awarii, odpowiedni do sytuacji, w których nie uwzględnia się przestojów.